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協働ロボットと人工知能技術を組み合わせた多品種油圧機器外観検査作業の省コスト化
建機用の多品種油圧パイロット弁の外観検査を、画像認識できるAIと双腕ロボットで自動化しました。
これまで、作業者が目視で傷や刻印の検査を行っていましたが、熟練者でないと困難な作業でした。
そこで、AIと双腕ロボットを活用します。3台のカメラが搭載された画像認識機能付き双腕ロボットを導入したことにより、良品の判定が行え、生産性を向上することができました。
免疫検査抗体製造における凍結真空乾燥準備工程へのロボット導入
インフルエンザの診断に代表されるイムノクロマトという方法の製造工程で凍結真空乾燥があります。
その準備工程で多種のチューブ状容器と濾紙状シートを目視検査を行いながらトレイの上に整列させ、試薬を分注するという複雑な作業を作業者がしなければなりませんでした。
そこで、双腕ロボットと検査カメラをユニット化したシステムを構築し、多種の部材に対応できるようにします。
結果、目視検査と整列をロボットに任せることで、作業者は部材の投入と試薬塗布分注された部材の取出しを行うのみとなり、作業時間の削減と品質の安定化が実現できました。
少量多品種化粧品のパウチビニール袋詰め工程のロボット化
化粧品の受託生産では受託先の形状・規格に合せた工程が必要で人手作業が求められており、化粧品パウチビニールの袋詰めを3名で行っていました。
過去にロボットや専用機を導入したことはありましたが、少量多品種であるため、設備に合わせた商品の修正ができず、一般的な産業用ロボットでは自動化が困難でした。
そこで、双腕ロボットと周辺設備を導入し、自動化を行います。結果、双腕ロボットによる多品種変量のビニール袋詰めが実現できました。
作業者も3人から1人になり、人件費も削減可能に。数量の入れ間違いも亡くなり品質向上もできるようになりました。
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主な用途は搬送
複数台組み合わせることで工場の自動化を進める単軸ロボットと単軸ロボットの主な用途はワークの搬送です。
導入事例
現金(釣銭)出荷作業の自動化システム
釣銭作成機運搬工程において紙幣搬送を行うロボットを導入しました。
単軸ロボットと直交ロボットを組み合わせることでロボットの剛性を高めた結果、労働生産性が1.4倍に向上。
さらに、生産過程で生じていた不要物(ビニール)を削減することができ、環境にも優しいシステムを構築することができました。
球型冷凍おにぎりの成型システム
冷凍球型おにぎりの成型、計量工程にロボットを導入しました。
単軸ロボットと水平多関節ロボットを組み合わせることで作業員への腕への負担を軽減されるとともに生産数はおよそ6,000個/日から21,000個/日へ上昇。成型不良率は1%から0.1%以下に減少させることができました。
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多関節ロボット、とりわけ垂直多関節ロボットは非常に汎用性が高く、精密さや繊細さが要求される作業にも対応が可能です。
汎用性が高いために多種多様な現場に応じた周辺機器が普及していますが、ここではシステム構築の上でより一般的な周辺機器を紹介します。
安全柵およびエリアセンサー
安全確保のため作業スペースにおいてロボットの稼働空間を仕切り、人間が立ち入りできないようにする柵です。同時に、もしもロボットの稼働空間に人間が存在した場合、それを感知するセンサーを併用してロボットの稼働を停止します。
産業用ロボットの稼働における安全確保は法令で義務づけられており(労働安全衛生規則第150条の4)これは必須の周辺機器です。
ロボット用走行装置
作業スペースにおいてロボット自体を移動させるための装置です。自動車製造のラインや複数の工作機械間でロボットを移動させます。
床面を走行するのみならず、天井からロボットを吊るして移動させるタイプのものもありますので、作業スペースの大きさや形状に応じた導入が可能です。
コンベア
上記のロボット用走行装置とは反対に、ロボットは据え置きにして対象のワークを自動搬送する装置です。連続的な搬送によっていわゆる流れ作業を実現します。
またコンベアはただ単に一定速度でワークを流し続ければよいというものではありません。たとえば不規則な間隔でワークが運ばれてきたり、あるいはコンベア上でのワークの位置や向きがまちまちであるような場合には、それをフィードバックしてロボットの動作が追従するように調整する仕組みが必要になります。
これをコンベアトラッキングと言います。多関節ロボット+コンベアの導入にはこうしたトラッキングのためのセンサーも必須です。
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パウダーべッド方式(PBF:Powder Bed Fusion)
金属粉末を敷き詰め、造形する部分にレーザや電子ビームを照射し溶融・凝固させ積層させる方法です。複雑形状の高精度製品を造形するのに向いています。
金属積層造形においては最もよく利用されている方式で、航空宇宙分野では、ジェットエンジンの噴射ノズルやタービンブレード、ロケットのエンジン部品などへの適用が進むといわれています。
また、医療分野では、カスタムメイドが可能なためインプラントへの適用が進んでいます。さらには、自動車分野における試作品や小ロット部品、産業機器分野におけるタービンなどの部品への適用が進みつつあります。
※近畿大学次世代基盤技術研究所には、このパウダーベッド方式の金属3Dプリンタ(SLM Solutions社製SLM280HL)や、国家プロジェクトにおける要素技術研究機も設置されています。
イメージ
デポジション方式(DED:Direct Energy Deposition)
金属などの材料粉末とレーザまたは電子ビームを造形部分に同時に照射し、溶融・積層して造形する方法です。既存製品の補修や、比較的単純な形状で大型の造形品の製造に向いています。
ジェットエンジンのブレードや種々な部品の補修に利用されています。また、ロケットエンジンの配管部品などへの適用も進められています。
最近では、溶接と同様にアーク放電を利用する方法も注目されています。
LMDとは…材料粉末とレーザーを同時照射するイメージ
LMDとは…任意の部分を溶融・積層させるイメージ
バインダージェッティング方式(Binder Jetting)
金属粉末などにバインダー(液体結合剤)を噴射して選択的に造形する方法です。現在は主に砂を材料としたものに利用されていますが、最近では金属粉末へも適用され始めています。
金属粉末射出成形(MIM)法のように成形体を成形した後、バインダーを除去し、焼結して造形体を作製します。
パウダーべッド方式やデポジション方式に比べ、密度は低くなりますが、微細形状の小型部品に向いています。
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住宅会社で建築模型を作る場合、通常の業務を行いながらだと想像以上に大変です。建築模型づくりが従業員の負担になる恐れがあります。このような問題を解決する方法として、3Dプリンターによる建築模型作りがあります。
3Dプリンターで建築模型を作れば、以下のようなメリットが得られるため、ぜひ検討してみてください。
コストを削減できる
建築模型作りで使用するスチレンボードの厚さや大きさにもよりますが、2,000円~4,000円程度かかります。また、建築模型づくりは2~3日程度の制作日数がかかり、その分の人件費が割り当てられることになります。
その一方で、3Dプリンターで建築模型を作れば、フィラメント(材料)を購入するだけで済みます。使用するフィラメント、建築模型の大きさによって異なりますが、1,500円~3,000円程度で制作できます。また、人件費がかかりません。
このように、建築模型コストが削減できることが、3Dプリンターの魅力です。
建築模型の精度が上げられる
建築模型作りは失敗してしまうケースも多いです。例えば、図面では修正箇所が反映されているのに、模型では修正箇所が反映されていないなど、模型づくりの担当者の見落としミスが発生します。このようなミスを防止するために、建築模型づくりの取り組み方についてルールを設けている住宅会社も存在するでしょう。
3Dプリンターの建築模型づくりは、図面データを3Dプリンター用データに変換して出力するだけのため、見落としミスが防止できます。図面データは変更したけれど、建築模型に変更箇所が反映されていなかった等のミスを防止できることも3Dプリンターの魅力です。
さまざまな素材が利用できる
3Dプリンターで使用するフィラメント(材料)には、さまざまな種類があります。利用用途によって、フィラメントを使い分けられることも3Dプリンターの魅力です。
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